我國現代煤化工產業經過十幾年的快速發展，已經形成了相當的規模。“十三五”期間主要產品煤制油、煤制烯烴、煤制乙二醇、煤制氣均已實現大規模工業化生產，逐步形成了寧東能源化工基地、鄂爾多斯能源化工基地、榆林國家級能源化工基地等多個現代煤化工產業集聚區，部分化工基地已實現與石化、電力等產業多聯產發展，產業園區化、基地化發展的優勢已經初步顯現。截至“十三五”末，我國煤制油產能達到823萬噸/年，與2015年度相比增加了505萬噸，增幅為158.81%；煤制天然氣產能達到51.05億立方米/年，與2015年度相比增加了20億立方米，增幅為64.41%；煤（甲醇）制烯烴產能達到1672萬噸/年，與2015年度相比增加了844萬噸，增幅為101.93%；煤（合成氣）制乙二醇產能達到597萬噸/年，與2015年度相比增加了367萬噸，增幅為159.57%。

“十三五”期間，我國現代煤化工示范工程項目在前期打通工藝流程、試車和商業化運行的基礎上，著力工藝優化和管理提升，運行水平顯著提高，主要呈現出以下特點：

一是裝置實現長周期穩定運行。“十三五”期間，現代煤化工示范項目生產運行水平不斷提升。國家能源集團鄂爾多斯煤直接液化示范項目，“十三五”期間累計生產油品388萬噸，平均生產負荷為79%左右，單周期穩定運行突破了420天，超過設計310天運行時間。國家能源集團寧夏煤業公司400萬噸/年煤間接液化項目于2016年12月21日打通工藝全流程，目前已實現油品線保持90%以上負荷運行。新疆慶華煤制天然氣項目碎煤加壓氣化爐單爐連續運行超過287天、甲烷化系統單套穩定運行超過265天。大唐克旗項目一期工程已具備長周期滿（超）負荷運行的能力，最高產量460萬方/天（達到設計值的115%）。內蒙古匯能煤制天然氣項目產品質量、消耗指標均接近或優于國家控制指標，生產系統安全、穩定、滿負荷運行最長達652天。國家能源集團包頭煤制烯烴項目基本實現兩年一大修，“十三五”期間達到滿負荷運行，最長連續運行突破528天，累計生產聚烯烴約315萬噸。

二是企業能效管控水平不斷提升。“十三五”以來，隨著現代煤化工系統配置優化和提升，新建項目的能源轉化效率普遍提高，單位產品能耗、水耗不斷下降。鄂爾多斯中天合創煤炭深加工示范項目整體能源清潔轉化效率超過44%。中煤陜西榆林能源化工有限公司通過智能工廠建設實現降本增效，與同類煤制烯烴項目比，用工人數減少40%，單位生產成本低1000元，各主要生產經營指標位于行業前列。國家能源集團新疆煤制烯烴項目2019年度單位乙烯、丙烯綜合能耗為2657千克標煤（以GB 30180-2013測算），產品能耗創歷史新低，能效水平繼續領跑煤制烯烴行業。目前煤炭間接液化、煤制天然氣示范項目的單位產品綜合能耗和水耗已基本達到“十三五”示范項目的基準值。國家能源集團神華百萬噸級煤直接液化項目噸油品耗水由設計值10噸降到5.8噸以下。內蒙古伊泰化工有限責任公司120萬噸/年精細化學品示范項目噸油品水耗為5.1噸（冬季），遠低于內蒙古伊泰16萬噸/年煤間接液化示范項目的水耗12.81噸（2014年考核值）。神華寧煤400萬噸/年煤炭間接液化項目，通過采用節水型工藝技術和措施，完善污水處理系統及廢水回收利用體系，噸產品新鮮水消耗降至6.1噸，遠低于南非沙索公司煤炭間接液化工廠噸產品12.8 噸的新鮮水耗量。

三是安全環保水平不斷提升。現代煤化工工廠大多屬于近幾年新建的項目，從技術路線選擇、設備選型、安全設施配套、自動化控制系統、工程建設等方面起點較高，具備安全生產的硬件基礎。中鹽安徽紅四方股份有限公司30萬噸/年煤（合成氣）制乙二醇項目以提升安全環保管理為核心，引入MES生產制造系統，利用智能化的制造執行系統（MES）實現安全環保管理的系統化、動態化。國家能源集團中國神華煤制油化工公司持續推進HAZOP分析，實現了在役裝置HAZOP分析工作常態化和自主化；在役生產裝置安全儀表系統評估工作完成100%。隨著國家環境保護要求的日趨嚴格，示范項目依托單位不斷加強廢水資源化及末端治理等技術攻關，項目環保水平不斷提高。神華鄂爾多斯煤制油公司研發了高選擇性多元協同強化催化降解新技術及生物與化學耦合分級處理關鍵技術，解決了煤直接液化高濃污水中溶解性有機毒物的選擇性降解難題，大幅提高了廢水的可生化性，保障了后續生化的穩定高效運行，廢水回用率可達98%，其余2%的高濃鹽水進入蒸發結晶系統結晶成鹽，基本實現了污水不外排。中煤鄂爾多斯能源化工有限公司集成高級氧化、降膜式蒸發、超濾、納濾、蒸發結晶技術處理礦井水和煤化工濃鹽水，廢水回用率達98%，每年可回收利用廢水470萬噸，按照每噸水10元價格計算，通過廢水回收利用每年可節約500萬元左右，實現了廢水減量化與資源化。內蒙古榮信化工有限公司建成高濃鹽水提濃裝置，使高濃鹽水外排量由133m3/h降至10m3/h，回用率90%以上，廢水基本實現了“近零排放”。

四是科技創新走在世界前列。在煤氣化方面，多噴嘴對置式水煤漿氣化技術、航天粉煤加壓氣化技術、水煤漿水冷壁廢鍋煤氣化技術、SE-東方爐粉煤氣化技術、“神寧爐”干煤粉氣化技術等先進煤氣化技術已經進入大型化、長周期運行階段。在煤制油方面，國家能源集團依據煤直接液化反應的產物分布特點，著力開發超清潔汽、柴油以及軍用柴油、高密度航空煤油、火箭煤油等特種油品的生產技術，目前已完成了煤直接液化油品的戰機試飛和火箭發動機試驗。中科合成油技術有限公司開發的煤炭分級液化工藝解決了傳統煤炭液化技術存在的操作條件苛刻、油品質量較差、過程能效偏低等問題，操作條件溫和、油品化學結構豐富、節能減排效果顯著。陜西未來能源化工有限公司自主開發的高溫流化床費托合成關鍵技術已完成10萬噸/年中試，該技術將大大豐富和改善煤制油產品方案，與低溫費托合成等其他現代煤化工、石油化工單項技術結合，將逐步打破煤制油、煤制烯烴產業的界限，形成具有較強競爭力的煤基能源化工新產業。在煤制化學品方面，中國科學院大連化學物理研究所開發的“第三代甲醇制烯烴（DMTO-III）技術”在甲醇轉化率、乙烯丙烯選擇性、噸烯烴甲醇單耗等方面優勢明顯，繼續引領行業技術進步。在低階煤分級分質利用方面，陜西煤業化工集團分別完成了低階粉煤氣固熱載體雙循環快速熱解技術（SM-SP）、煤氣熱載體分層低階煤熱解成套工業化技術（SM-GF）、輸送床粉煤快速熱解技術、大型工業化低階粉煤回轉熱解成套技術等一系列熱解技術的開發和示范。這些技術的進步為推動我國煤炭清潔高效轉化提供了重要支撐。